Kaizen Tools

Herramientas Kaizen

5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

El orden y limpieza y organización de las áreas de trabajo es fundamental para que las empresas puedan alcanzar una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S mejora la seguridad, el aspecto visual y la eficiencia de las operaciones. Aplica a todas las áreas de la empresa. Es un requisito esencial de Lean/TPM para hacer fácilmente visibles las desviaciones en el GENBA.

El entrenamiento está diseñado 10% teórico y 90% in situ.

Metodología desarrollada por JES para comprender el problema y su principio de funcionamiento con el propósito de llegar a la causa raíz y eliminar el problema definitivamente.

Se recomienda empezar con esta metodología antes de aplicar las herramientas tradicionales como “Historia QC” o “Análisis Porque-Porque”, ya que el 6Ghen enseña sobretodo a seguir una lógica para pensar y analizar los problemas.

Se han logrado resultados impactantes mediante esta metodología como la eliminación de modos de fallas y defectos a la primera.

Este entrenamiento está diseñado 10% teoría 90% in situ

Metodología especializada para fenómenos de falla o defectos de calidad complejos que requieren un análisis profundo y detallado. En este Taller, los participantes aprenderán los pasos a seguir de la metodología y desarrollaran un caso práctico con el que reforzaran la aplicación de esta herramienta. Está dirigido al personal de mejora continua, personal de las áreas de mantenimiento, calidad, producción y personal de manufactura que participan en la solución de problemas crónicos.

Este entrenamiento está diseñado 40% teoría 60% in situ.

Es un curso práctico dirigido a gerentes y alta dirección para guiar el despliegue de los objetivos corporativos, creando una visión estratégica compartida e impulsando una alineación e involucramiento de todos los Pilares TPM. Con el Hoshin Kanri la planeación estratégica se vuelve sistemática y se establece una cooperación multi-funcional para el logro de los resultados de la empresa.

Este entrenamiento está diseñado 20% teoría 80% in situ

El Makigami es una herramienta “Mieru-ka” que permite visualizar y comprender los problemas (perdidas) de los procesos administrativos. En el curso práctico de Makigami la empresa logrará disminuir por lo menos el 50% de los tiempos y pérdidas administrativas.

Este entrenamiento está diseñado 20% teoría 80% in situ.

El SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una serie de técnicas que hacen posible una configuración (set up) del equipo y un cambio de formatos en menos de 10 minutos. De allí, el término “single-minute” (minutos de un dígito).

En el curso práctico de SMED la empresa logrará disminuir por lo menos el 50% de los tiempos de cambio de formatos, lavados y cambio de consumibles.

Este entrenamiento está diseñado 20% teoría 80% in situ

Una metodología de Análisis “Mieru-ka” que nos ayuda a hacer visibles las áreas de oportunidad del proceso de manufactura.

Nos ayuda a comprender todos aquellos factores que obstaculizan el proceso ideal de manufactura. Hace visibles las áreas de oportunidad, expone los cuellos de botella y permite agilizar el flujo del proceso y la interacción entre equipamiento y gente.

Capacitación para los usuarios de configuración del módulo PP para el diseño y puesta en marcha del registro de datos y del Árbol de Pérdidas del equipamiento. Este entrenamiento liga funciones de los módulos PP, PM y QM y está dirigido a líderes de las áreas de mejora continua, planificadores de producción y usuarios de configuración del sistema.

Curso de gestión de inventario para planear y controlar los inventarios de todo tipo para garantizar el nivel de servicio y reducir los costos.

Temas:

  • Matriz Cruzada
  • Matriz ABC
  • Implementación de 5S (FIFO)
  • Kanban
  • JIT (Just In Time)

Este taller está dirigido a personal de las áreas de calidad de la empresa para poder desarrollar la matriz QA, herramienta fundamental en el pilar de mantenimiento de la calidad la cual permite analizar los defectos de calidad. Esta herramienta nos permite identificar el lugar donde se generan los defectos y la relación que tienen con las partes de un equipamiento o puntos de proceso.